2019-10-31

Stratasys Webinar Week





Stratasys ha presentado recientemente varias novedades, nuevos materiales y sistemas de impresión 3D que innovan la Fabricación Aditiva una vez mas.

Los próximos días  
12, 13 y 14 de Noviembre a las 11:00, presentaremos tres seminarios online de 30 minutos de duración en los que se dará cobertura a todas las novedades presentadas por Stratasys.
 

MARTES 12. Novedades de Stratasys para FDM


En este seminario se presentarán los nuevos materiales para FDM:
- DIRAN 410MF07, un material con base de Nylon, especialmente formulado para soportar las rigurosas especificaciones de una planta de producción

ABS-ESD7, un material de bajo coste, diseñado para disipar electricidad estática en aplicaciones con componentes sensibles

ANTERO 840CN03, un termoplástico con base de PEKK con nanotubos de carbono, de excelentes propiedades mecánicas







MIÉRCOLES 13. Stratasys J750 Digital Anatomy y nuevos materiales 


El sector médico siempre ha demandado soluciones que les permitan visualizar y simular situaciones reales que se encuentran a diario. Con la Stratasys J750 Dígital Anatomy,  y los tres nuevos materiales, que simulan tejido con los colores y las texturas reales, los equipos médicos pueden imprimir modelos, practicar operaciones y preparar estrategias para afrontar intervenciones con mayor garantía. Conozca más detalles de esta impresora en este seminario online.








JUEVES 14. Nueva Stratasys J850, diseñada para diseñadores

Mejore cada diseño y materialice sus ideas de forma más rápida, precisa y realista con la impresión de modelos a todo color, materiales y acabados antes que nunca.La Stratasys J850 puede crear el doble de modelos durante el diseño de concepto, por lo que puede compartir ideas y obtener comentarios antes. Con este control adicional sobre el proceso de modelado, puede crear cinco modelos de concepto diferentes en el mismo tiempo que se tarda en fabricar uno utilizando los métodos tradicionales.










Inscríbete ya!! Plazas limitadas!!
 
   

2019-10-08

Moldes de fundición a alta presión: mejor fresado a alta velocidad HSC que con EDM



Los moldes de fundición a presión son productos de alto rendimiento hechos de acero endurecido para herramientas. Sus contornos de conformación son producidos ya sea por erosión por penetración (EDM) o por fresado. Debido a la alta dureza de los aceros de trabajo en caliente  con los que están hechos, las tecnologías de fresado del pasado, solo podían ser utilizadas para un grado bastante limitado. Por lo tanto, la erosión EDM tomó una parte considerable del proceso de producción total, especialmente en el mecanizado estrecho y simultáneamente en detalles de contornos profundos, como por ejemplo los nervios del molde. Esto tiene desventajas considerables en términos de productividad y en los acabados superficiales, Así como en términos de gastos adicionales de acabado como en pulido. Para tales aplicaciones, los modernos centros de mecanizados de alta velocidad (HSC) ofrecen claras ventajas económicas. Un fabricante de moldes de tamaño mediano relata sobre sus experiencias.

El centro de mecanizado HSC RXU 1001 DSH de Röders fue diseñado especialmente para el mecanizado eficiente de aceros duros en moldes y herramientas (Foto: Klaus Vollrath)

“Nuestros clientes principalmente son fundiciones que producen piezas fundidas a presión de aluminio, magnesio o zinc para la industria automovilística y sus proveedores, así como a otras industrias de alta tecnología,” dice Jürgen Jung, propietario y director general del taller de moldes y  fabricación de matrices Jürgen Jung GmbH en Gransdorf, Alemania. La empresa también hace moldes de inyección. Habiendo adquirido una amplia experiencia trabajando en el taller de moldes  y fundición donde completó su formación profesional, el Sr. Jung empezó su propio negocio a tiempo parcial en 1991 convirtiéndose  en autónomo a partir de 1997 en adelante. A pesar de este modesto comienzo, ahora suministra moldes de fundición por toda Alemania, así como en Suiza, donde los fundidores conocen y aprecian la calidad “Made in Germany” que él y su equipo producen. La base de clientes con la que cuenta es aproximadamente un 80% de contratos por fundiciones y un 20% de fundiciones con sus propios productos patentados. La colaboración con este último ofrece claras ventajas, ya que brinda la oportunidad de influir en el diseño de componentes, lo que a menudo se traduce en un ahorro de costes y menos ajustes en las herramientas de fundición


“En los últimos años, hemos cambiado nuestros procesos de fabricación de EDM a HSC fresado siempre que ha sido posible. Esta tecnología de fabricación es más precisa y más rápida” Jürgen Jung (Foto: Nieder)

La experiencia en profundidad beneficia a los clientes

“Desde que adquirí mis primeras experiencias, en un momento en el que las herramientas de fundición se hacían a partir de dibujos en lugar de datos CAD 3D y los ejes de la máquina se movían manualmente, he podido seguir muy de cerca el desarrollo de las modernas tecnologías de TI y CAM,” comenta Sr. J. Jung.
Durante sus muchos años de experiencia en la fabricación de moldes, ha sido capaz de acumular una gran experiencia en cuanto a las posibilidades y los límites del proceso de fundición. Esta base de conocimientos le ayuda a asesorar a sus clientes con respecto al diseño de la fundición y  en consecuencia, de las herramientas de fundición. Este bucle de retroalimentación ha tenido un efecto positivo en la productividad del proceso, la durabilidad de la herramienta y las propiedades de la pieza fundida. Su personal también sabe los requisitos especiales que las herramientas de fundición a presión tienen que cumplir y ya prestan atención a los detalles vitales al inicio de la producción.

Componente parcialmente mecanizado del lado eyector de un molde para fundición a presión de aluminio, con un plano de separación con salientes pronunciados, mostrados aquí con la pieza de fundición a presión asociada. Este inserto de molde está instalado en una herramienta de tres placas « (Foto: Klaus Vollrath)


En sus tratos con los clientes, J. Jung confía en el software CAD “VISI” en su propio departamento CAD/CAM. Este software le ofrece una continuidad óptima desde las interfaces para introducir varios formatos de datos de clientes hasta los postprocesadores para las máquinas herramienta en su producción. Su plantilla incluye un ingeniero con amplia experiencia en procesos de fundición que ayuda a los clientes a diseñar de manera óptima las entradas y salidas de material en sus moldes de fundición. Los servicios de cálculo de simulación de fundición son prestados por un proveedor de servicios externo con experiencia. La cooperación intensiva con instituciones de investigación de fundición, como las universidades de Aalen y Aquisgrán, constituyen un apoyo adicional.

La precisión y la flexibilidad aceleran las reparaciones de emergencia

“Concedemos gran importancia a la alta precisión de nuestros moldes, ya que esto influye positivamente en las propiedades de rendimiento de las herramientas de fundición y en la calidad de las piezas fundidas,” añade Jan Petri, fabricante de herramientas y mano derecha de J.Jung. Hace hincapié en que la empresa se centra principalmente en los componentes duros del molde que forman el contorno, mientras que las operaciones menos críticas, como la producción de porta moldes, a menudo se transfieren a los proveedores. Otro punto fuerte de los servicios de la compañía es la alta flexibilidad y los cortos tiempos de reacción en caso de averías o reparaciones urgentes de herramientas de fundición del cliente.

“La precisión de la nueva fresadora Röders HSC es impresionante y hace nuestra tarea mucho más fácil” Jan Petri (Foto: Julia Fritzen)

Esto se aplica a roturas parciales de la superficie del contorno, así como por ejemplo, al soldar y reelaborar áreas desgastadas del contorno que lo requieran. Tales trabajos coinciden perfectamente con los puntos fuertes de la pequeña empresa, dirigida por el  mismo propietario.
El jefe conoce sus recursos y la planificación de la producción como la palma de su mano y puede asignar o reorganizar los puestos del personal y las máquinas según sus capacidades. Estas “reasignaciones en caliente” son a su vez aceptadas por constructores de moldes externos cuyos fabricantes originales podrían tener problemas para reorganizar sus capacidades con igual flexibilidad. Además, según el Sr. Petri, sus plantas no están interrelacionadas, lo que facilita la separación y el reordenamiento de cadenas de proceso sin grandes problemas.

Un vistazo al interior muestra el robusto eje Z de sistema  “Quadroguide”, que está equipado con cuatro guías (Foto: Klaus Vollrath)


Un buen ejemplo de esta flexibilidad fue la reciente comisión de una orden de seguimiento para una herramienta que se había construido hace años, en un momento en que los trabajos se habían realizado principalmente por el procesamiento de erosión por penetración EDM. Teniendo en cuenta las capacidades del equipo modernizado, se decidió cambiar la producción de la nueva herramienta en gran medida de EDM a fresado HSC. En lugar de usar ocho electrodos en el lado del eyector como antes, esta vez sólo se necesitó uno, y sólo uno de los dos electrodos anteriores fue usado en el lado de la boquilla. ”Aunque el coste de esta profunda revisión del proceso de fabricación fue considerable, el cálculo de los costes totales dio un resultado positivo ”,  dice Jürgen Jung.


El trabajo de mecanizado de estos cuatro electrodos de grafito en la mesa giratoria y basculante equipado con punto cero de sujeción. Los sistemas de un revólver giratorio tardan un total de 200 horas (Foto: Klaus Vollrath)


Fresado HSC más rápido que EDM

“En los últimos años, hemos cambiado gradualmente nuestras preferencias de EDM a HSC”, explica J. Jung. La erosión es un proceso que da lugar a tensiones de tracción nocivas y una capa blanca de la superficie del contorno, que puede causar el desgaste prematuro de la matriz si no se elimina a la profundidad suficiente mediante el pulido. Esta eliminación por sí sola requiere tiempo y gastos considerables. Además, la precisión alcanzable en la erosión no siempre le satisfacía. Por lo tanto, hace cuatro años, invirtió en su primer centro de fresado de cinco ejes de Matek con una cabeza y mesa giratoria. Este fue su billete de entrada al fresado de moldes de 5 caras. Las ventajas de costes aparecieron rápidamente y también beneficiaron a los clientes. En consecuencia, la tasa de fresado aumentó significativamente, mientras que EDM disminuyó. Mientras tanto, el uso de fresado HSC ha superado en gran medida a la erosión por penetración EDM ya que es más rápido y más preciso. Sólo tres años después de esta primera adquisición, Jung ya tuvo que considerar invertir en un segundo sistema, que, sin embargo, tendría que cumplir con mayores estándares de precisión y dinámica que el primero


Röders recomendado por compañeros del sector

"Una contribución importante a la decisión del nuevo sistema de producción fue la experiencia de los compañeros de la industria", dice J. Petri. Por supuesto, se ha ejercido la debida diligencia, lo que ha entrañado una gran cantidad de investigaciones, estudiando los catálogos y comparando datos. Además de los resultados obtenidos, se confió mucho en la experiencia a largo plazo de otros fabricantes de moldes. Resultó que las máquinas Röders sobresalen por su precisión a largo plazo y su fiabilidad excepcional. Además, Röders recibió buenas reseñas por su servicio rápido y competente. En vista de la importancia de la inversión, también se visitó a un compañero que ya tenía dos máquinas Röders en funcionamiento.Sus recomendaciones a favor de Röders inclinaron la balanza a favor de este fabricante Otro punto importante fue la posibilidad de utilizar el sistema tanto para el mecanizado HSC de las piezas de contorno endurecido de los moldes y para el fresado de electrodos de grafito, ya que a pesar de la disminución del uso de la tecnología, sigue siendo indispensable en determinadas zonas, como los nervios profundos y estrechos.Y antes de que el adquisición de la nueva planta de mecanizado, alrededor del 90% de los electrodos tenían que ser comprados fuera. Desde la introducción del nuevo centro de fresado Röders, casi todos los electrodos se fabrican en casa. Otro factor para la adquisición fue la experiencia del representante de ventas de Röders, que resultó muy útil para identificar el modelo exacto y el diseño de la máquina que mejor se adaptaba a las necesidades de la empresa. Entre septiembre y octubre de 2016 entró en funcionamiento en la planta un centro de fresado HSC de cinco ejes RXU 1001


Unidades periféricas esenciales: El potente sistema de extracción de polvo de grafito (izquierda) y el sistema de control de temperatura para la estabilización térmica de toda la máquina (Foto: Klaus Vollrath)

Aprender “haciendo”

“Pudimos poner este sistema en funcionamiento desde el primer día de la puesta en marcha ,” recuerda J. Jung. Prácticamente desde el inicio del curso, se podían producir piezas fresadas de uso real. Una gran ventaja fue que el sistema CAM en el que se basa J. Jung también es utilizado por Röders. Así, el personal de ambos lados comparte un nivel de conocimiento común y ambos saben dónde se encuentran los botones y los iconos de pantalla. Esto facilita enormemente el intercambio de información sobre una base de uno a uno utilizando software de comunicación como Teamviewer cuando se discuten estrategias de fresado óptimas.El control Röders basado en Windows fue fácil de usar, por ejemplo ordenando la retroalimentación del proceso por relevancia. El claro y organizado manual, al que se puede acceder directamente en el panel de operaciones, así como la clara documentación de texto de los comandos, resultó ser muy útil. Por ejemplo, uno puede simplemente teclear en "aceite on" en lugar de tener que memorizar números de órdenes M. Los programas CNC pueden ser fácilmente modificado por el operador, por ejemplo para insertar un taladro adicional o para repetir operaciones en diferentes coordenadas. Con respecto a la calidad del servicio de Röders, el personal de J. Jung sólo puede decir que su reputación es buena, porque no han tenido la oportunidad de realmente desafiarlo en el año y medio desde que la máquina fue puesta en servicio.


Precisión convincente

“La precisión de la nueva fresadora HSC es impresionante y hace nuestra tarea mucho más fácil,” revela J. Petri. Ambos, moldes de fundición con elementos duros de hasta 44-47 Hrc y electrodos de grafito pueden ser fresados. La eliminación eficiente del polvo de grafito está garantizada gracias a un potente sistema de limpieza al vacío. Una experiencia positiva con la nueva máquina fue el servicio superior de vida útil que ofrece de las herramientas de mecanizado, probablemente atribuible a su bajo nivel de vibración. Las piezas mecanizadas en la máquina Röders también presentan una excelente calidad de superficie. Las fresas con diámetros muy pequeños de hasta 0,3 mm se pueden utilizar para mecanizar radios de esquina muy pequeños de sólo 0,2 mm.La alta precisión de las piezas mecanizadas también hizo posible simplificar las estrategias de trabajo. En el pasado, las cuñas tenían que ser mecanizadas con un cierto sobretamaño y luego el material tenía que ser eliminado gradualmente hasta que encajaban.Hoy en día, la mayor parte del tiempo se pueden sacar de la máquina y simplemente ser empujado a su lugar.
Del mismo modo, el tiempo necesario para revisar los moldes se podría reducir significativamente en la mayoría de los casos. Desde la introducción de la nueva máquina de Röders, la calidad de los moldes se ha convertido en tan buena que se aceptan con sólo una rápida observación.
Inserto de molde con plano de separación rugoso y contorno, así como el sistema de inyección ya suavizado. Debido a la muy buena calidad de la superficie, estos no requieren más pulido (Foto: Klaus Vollrath)

La mesa de la máquina está equipada con un sistema de punto cero que interactúa con las contrapartes correspondientes instaladas directamente en la parte inferior de las piezas. Esto conlleva ventajas decisivas en términos de tiempo de puesta en marcha. En combinación con la máquina de medición de coordenadas igualmente equipada, las piezas de trabajo y los dispositivos de cierre pueden alinearse con precisión incluso antes de que se instalen en el centro de mecanizado, de modo que el tiempo requerido para el montaje pueda reducirse al mínimo.

Röders RXU 1001 DSH

El centro de mecanizado Röders RXU 1001 DSH ha sido especialmente desarrollado para satisfacer las altas exigencias de la fabricación de moldes. Una característica importante es el diseño de las guías del eje Z con cuatro vagones en vez de los dos habituales en las cuatro esquinas, lo que le dá una extremada rigidez al eje Z. Esto permite altas tasas de desbaste junto con alta dinámica y precisión, y las máquinas pueden ser equipadas con husillos con un máximo de 100 Nm. Todos los ejes cuentan con accionamientos directos lineales de alto rendimiento y sin fricción o accionamientos de torque. El eje C está soportado por ambos lados para garantizar una alta estabilidad y precisión de mecanizado, con un rodamiento contrario que puede soportar cargas de hasta 7 toneladas. Todos los ejes tienen encoders ópticos de alta resolución. La dirección de giro del eje C, que está dispuesto transversalmente al eje X, evita un desacoplamiento dinámico de las direcciones de movimiento. La compensación de geometría especial de 5 ejes  del control Röders garantiza la máxima precisión para cualquier trabajo, así como para mecanizado simultáneo. El circuito de control de 32 kHz de los ejes permite al Röders Racecut alcanzar un alto nivel de dinámica con muy buenas calidades de superficie durante el mecanizado.Todos los componentes principales de la máquina cuentan con canales de flujo interno con una temperatura estabilizada dentro de 0,1 grados. Las dimensiones del espacio de trabajo son de 800 mm x 855 mm x 500 mm, y el peso máximo de la pieza es de 800 kg. La gama giratoria de la mesa con un diámetro de 600 mm es de 115 grados.  Las interfaces para diferentes sistemas de palets se pueden integrar en la mesa. El sistema puede ser equipado con diferentes electro-husillos y geometrías de mesa



2019-09-19

Acero H13: Nuevo material de Desktop Metal para sus sistemas de impresión 3D en metal



Caracterizado por su excepcional dureza en caliente, resistencia a la abrasión y estabilidad en el tratamiento térmico, H13 es un acero para utillajes y herramientas ampliamente utilizado en diversas aplicaciones en frío y en caliente.

Sobre el material

El acero para utillajes se refiere a una variedad de aceros al carbono y aleados que son particularmente adecuados para la fabricación de herramientas. Su idoneidad proviene de su dureza distintiva, resistencia a la deformación y su capacidad para mantenerse estable  a temperaturas elevadas. Como resultado, los aceros para herramientas son muy adecuados para dar forma a otros materiales.

H13 es un acero de cromo molibdeno para trabajo en caliente bien conocido por su excepcional dureza en caliente y resistencia a la abrasión, lo que lo hace ideal para una variedad de aplicaciones de trabajo en caliente. H13 también se puede utilizar en aplicaciones de trabajo en frío gracias a su dureza y tenacidad general. Algunos de sus usos son:

  • Insertos de moldes
  • Troqueles de extrusión
  • Troqueles de forja
  • Herramientas y utillajes  para trabajo en chapa
  • Herramientas y utillajes de estampado


BMD ™ + H13

La alta dureza y tenacidad de H13 hace que sea particularmente difícil de mecanizar, y a menudo requiere soportes especiales, herramientas de corte y condiciones especiales. Debido a estos desafíos, las piezas H13 pueden ser lentas y costosas de fabricar. Al aplicar el proceso BMD a H13, los equipos pueden fabricar rápidamente herramientas H13, lo que podría presentar geometrías complejas que de otro modo serían imposibles de alcanzar o prohibitivamente difíciles a través del mecanizado (por ejemplo, moldes con canales de enfriamiento conformados).

Esta libertad geométrica, combinada con la capacidad de fabricación rentable proporcionada por el Studio system de Desktop Metal, hace que la impresión de piezas complejas de acero H13 sea particularmente ventajosa en comparación con los métodos de fabricación tradicionales.


A continuación presentamos tres ejemplos de aplicaciones reales con piezas impresas en este material:

Molde para inyección : boquilla de inhalador para asma





La fabricación por inyección en moldes es la forma más común de producir componentes plásticos en grandes volúmenes. Para mejorar la eficiencia, así como para reducir los costes de herramientas y mano de obra, los talleres suelen utilizar los troqueles de unidad maestra (MUD). Estos MUD utilizan insertos de molde intercambiables para proporcionar el núcleo y la cavidad de la pieza que se está moldeando. Estos núcleos y cavidades dirigen el plástico fundido inyectado a las ubicaciones correctas para formar la pieza. Una vez que el plástico se ha solidificado, el molde se enfría y la pieza se expulsa.

Esta pieza impresa en 3D se utiliza para moldear la boquilla de un inhalador para el asma.

¿Porque imprimirlo en 3D?

La alta dureza y tenacidad de H13 hace que sea extremadamente difícil de mecanizar, lo que resulta en largos tiempos de entrega, altos costes de piezas y un desgaste acelerado en fresas y taladros. Con la impresión 3D de metal, puede lograr la forma casi neta de su pieza a fabricar rápidamente, requiriendo solo un pequeño postprocesado a través de EDM o mecanizado.

Durante el proceso de moldeo por inyección, el enfriamiento del molde puede representar hasta el 95% del tiempo de ciclo completo del moldeado. Al imprimir este molde, la pieza pudo incorporar un canal de enfriamiento conformado que sigue de cerca el perfil de las superficies de moldeo. Este canal de enfriamiento aumenta en gran medida la velocidad de enfriamiento del molde, reduciendo drásticamente el tiempo de ciclo del molde, permitiendo que se moldeen más piezas cada hora.

¿Por qué H13?

La excelente dureza en caliente y resistencia a la abrasión del acero H13 aseguran que el molde tendrá una vida útil mucho más larga en comparación con otros materiales.


Troquel de extrusor

La extrusión en caliente funciona calentando un material a su temperatura de recristalización y empujándolo a través de un troquel con la sección transversal deseada de la pieza final que se extruye. Cuando se alcanza la longitud de pieza deseada, se corta la extrusión y el proceso continúa. Durante el proceso de extrusión, el troquel debe soportar las temperaturas y presiones extremas requeridas para extruir con éxito el material a través del troquel.

Este troquel se usa para extruir varias longitudes.

¿Por qué imprimirlo en 3D?

La compleja geometría lisa de una matriz de extrusión hace que sea una pieza difícil de mecanizar, especialmente cuando está hecha de acero para herramientas y utillajes. Este desafío de fabricación contribuye a los largos plazos de entrega y al alto coste, lo que limita la capacidad de los fabricantes para iterar en los diseños de troqueles.

Al imprimir troqueles de extrusión, los equipos de diseño pueden producir de forma rápida y económica diferentes iteraciones de diseños de matrices. El coste parcial reducido también contribuye a ampliar las oportunidades de tiradas cortas rentables que anteriormente no eran económicas.

¿Por qué H13?

H13 es una elección de material ideal para este troquel de extrusión debido a su alta temperatura de trabajo y al material abrasivo que se está extrudiendo. H13 tiene una excelente dureza y resistencia a temperaturas elevadas que aseguran que la matriz opere como se espera. Del mismo modo, la excelente durabilidad y resistencia a la abrasión de H13 garantiza que este troquel de extrusión tenga una vida útil excelente.


Molde para cremalleras

Cientos de millones de cremalleras se fabrican cada año, siendo los métodos de fabricación principales el moldeo por inyección (para cremalleras de plástico) y la fundición a presión (para cremalleras metálicas). Este molde se utiliza para crear cremalleras de metal personalizadas de zinc a través de fundición a presión.

¿Por qué imprimirlo en 3D?

Debido al alto coste de las herramientas, las cremalleras a menudo se producen en grandes volúmenes para lograr un bajo coste objetivo por pieza. Con la impresión 3D en metal, los fabricantes pueden producir de manera rentable insertos de moldes personalizados para cremalleras de fundición a presión diseñadas específicamente para aplicaciones de bajo volumen, lo que permite la producción de muchos diseños diferentes.

Este molde presenta muchos detalles finos, como un logotipo, texturas y ángulos sutiles que son críticos para el éxito del moldeado de la pieza. Esta parte se imprimió con la boquilla de 250um de alta resolución de Desktop Metal para lograr los detalles precisos que se requerían. Al imprimir esta parte, los fabricantes estaban a punto de ahorrar tiempo y costes valiosos en comparación con el trabajo de mecanizado y electroerosión por hilo que se necesitaría para producir este molde.

¿Por qué H13?

Se requirió H13 para este molde debido a que preocupaba la aparición de grietas por fatiga térmica, ya que la pieza se calienta repetidamente y se enfría rápidamente. H13 es muy adecuado para soportar la alta temperatura de trabajo del molde y el material abrasivo que se inyecta. Debido a su alta tenacidad, H13 proporciona una vida útil de molde mas larga en comparación con materiales de molde alternativos.


El H13 es el último de los materiales en llegar. Con este material, ya son 6 los materiales de impresión en metal disponibles para el Studio System de Desktop Metal: 

  • H13
  • 17-4 PH
  • 316 L
  • Cobre
  • 4140
  • Aleación 625





2019-07-02

Neway PM2040HA , la nueva fresadora puente de Mecanizados Igal




COMHER siempre se ha caracterizado por ofrecer soluciones tecnológicas de vanguardia, que resuelvan problemas reales que puedan presentarse en una aplicación industrial concreta. Para eso, su equipo comercial y técnico, asesora a cada cliente para encontrar la máquina perfecta para optimizar su proceso productivo



Mecanizados Igal es una compañía navarra con 45 años de experiencia en mecanizados de piezas complejas, diseño y fabricación de utillajes, así como útiles para robots de soldadura. Como empresa de referencia en el tejido industrial de la zona norte, siempre ha buscado ofrecer el mejor servicio mediante la innovación de sus procesos, adquiriendo para ello la mejor tecnología. Disponen de licencias de Master–Cam y  Top Solid.









Mecanizados Igal comenzó a trabajar con COMHER en 2006, y desde entonces, son diversas las colaboraciones entre ambas empresas. Han adquirido 8 equipos diferentes en estos años, como varios centros de mecanizado CNC, tornos CNC, máquinas de electroerosión por hilo y una rectificadora tangencial.

Los últimos equipos en incorporarse han sido un Centro de mecanizado Hyundai-Wia KF5600 CNC Heidenhain o un Torno Horizontal Hyundai-Wia HD2200, asistido con un robot colaborativo Hanwha. En breve se incorporará un nuevo torno Hyundai-Wia con doble cabezal, y un nuevo centro de mecanizado.

Neway PM2040HA

La instalación más reciente realizada en Mecanizados Igal por parte de COMHER ha sido una Fresadora Puente Neway PM2040HA que ha supuesto el primer montaje de una máquina puente de Neway en España.


Neway es un fabricante americano de referencia en la fabricación de maquinaria CNC en Asia. Este fabricante tiene mucha experiencia y una gama extensa de máquinas de puente. Neway tiene fundiciones propias,  de modo que domina perfectamente el acero para crear las estructuras más importantes de la máquina de una forma robusta y controlando totalmente su proceso de fabricación. De esta manera ofrecen siempre máquinas de altas prestaciones y con unos estándares de calidad muy altos.

Hermanos Igal, propietarios de Mecanizados Igal, han podido observar durante el montaje de la máquina, la alta calidad de construcción, y sus componentes de primeras marcas europeas.


“La incorporación de la maquina puente Neway PM2040HA nos posibilita la fabricación de piezas de grandes dimensiones (hasta 4000 X 2700 X1000 mm) que hasta ahora teníamos que subcontratar. Esto nos permite una altísima flexibilidad a la hora de planificar los proyectos para nuestros clientes, una realización sencilla de modificaciones y reducción importante de los plazos de entrega”, comentan los hermanos Igal.

“El alto coste de mover y transportar piezas de gran tamaño a otros talleres, nos penalizaba bastante a la hora de competir en los trabajos. El ahorro de no tener que mover estas piezas de gran tamaño nos está permitiendo dar servicio en nuevos trabajos en los que antes no podíamos competir”

Los  propietarios de Mecanizados Igal, con Oscar Ortiz, director comercial Zona Norte - División máquina herramienta de COMHER, junto a la fresadora de puente Neway  PM2040HA

Este modelo dispone de un cambiador de cabezales, pudiendo trabajar con la herramienta en diferentes caras de la pieza, por lo que no es necesario mover las piezas grandes para acabar los mecanizados.

Una característica que posee esta máquina frente a la competencia es que en la Neway el RAM del cabezal dispone de un sistema de guiado prismático a las 4 caras.La nueva generación de máquinas de Neway son muy robustas y rápidas, amortiguan excelentemente la vibración del mecanizado consiguiendo una altísima precisión, unos excelentes acabados con un mínimo desgaste de herramientas.

Esto permite a mecanizados Igal mantener procesos desatendidos durante un periodo más largo de tiempo.  
Detalle de la fresadora de puente Neway  PM2040HA

“La máquina puente Neway es muy estable y robusta. La alta estandarización de su producción consigue unos precios muy competitivos y esto nos ayuda a entrar en el mercado del mecanizado de piezas de gran tamaño. La programación de las máquinas con el control Heidenhein 640 facilita nuestro trabajo pues llevamos trabajando bajo este interfaz durante un periodo largo de años”



Para COMHER y Mecanizados Igal, el montaje y puesta en marcha de esta nueva máquina ha supuesto un reto, que se ha llevado a cabo gracias a la colaboración que ambas empresas tienen desde hace años.

“COMHER dispone de un equipo joven en continua formación. Los técnicos se implican en la resolución de nuestros problemas para conseguir tener siempre nuestras maquinas en perfecto estado y orden de trabajo. También nos ayudan en las comunicaciones de las maquinas con nuestros sistemas de CAM y con la integración de las nuevas tecnologías que adquirimos”, concluyen los Hermanos Igal.

COMHER agradece a Mecanizados Igal su colaboración en el montaje y la confianza que han depositado durante estos años. Esperamos poder seguir acompañándolos por mucho tiempo, como empresa de referencia en la zona norte de España.










2019-05-31

OKAMOTO celebra su OPEN House en Europa



COMHER estará en el Open House de Okamoto, atendiéndole en el showrrom de sus oficinas en Europa, situadas en Langen (Alemania) , el 27 y 28 de Junio. Se presentarán las últimas novedades en rectificado.


Se mostraran las siguientes máquinas:

- ACC-208CHiQ : Rectificadora de superficies planas de Doble Columna con capacidad de rectificado de 2m x1m.


- ACC-84GX: La nueva serie que sustituye a la siempre popular DX series. Esta serie tiene una gama con capacidad desde 500mm x 200mm hasta 1000mm x 500mm.

- ACC-63SA1: Nuevo modelo con control táctil para sustituir a la serie SA. Su sistema de rectificado de desbaste en “plungue” y acabado transversal la hace extremadamente productiva. Con capacidades que van desde 500 x 200 hasta 1000 x 500 mm.

- UGM-3100NC: Rectificadora Universal cilíndrica con muelas de interiores y exteriores montados en un eje B giratorio. Con capacidad de Ø300 x 1000 mm

- ACC-42SAiQ: Una nueva versión de la popular rectificadora de superficies planas y perfiles ACC-42SAiQ con control Fanuc.

- ACC104CA3: Nuestra rectificadora de superficies planas y de perfiles de 3 ejes con un afilador rotatorio y basculante montado. Esta serie tiene capacidades desde 600 x 400 hasta 1000 x 400 mm.

- UPZ210Li-2: Rectificadora de perfiles con doble cabezal y motor lineal para pequeños componentes que reemplaza el sistema antiguo de rectificado para perfiles de óptica.

- UPZ52Li: Rectificadora de superficies y de perfiles con motor lineal para la mesa para producción de perfiles a alta velocidad. Con capacidad de 500 x 200mm.

- Aero Lap: Máquina de pulir y lapear. Tráigase sus piezas para pulir y le haremos una demostración. Ideal para pulido de punzones, herramientas de corte, moldes y matrices Construidos en carburo o metal duro


Si está interesado en ir, póngase en contacto con nosotros.