2019-02-19

COMHER estará presente en RAIL LIVE, el encuentro profesional de la industria ferroviaria


COMHER estará presente en RAILLIVE!, la feria especializada en la industria ferroviaria, que se celebrará en el BEC de Bilbao, los días 5, 6 y 7 de Marzo.
 
RAILLIVE! es un evento compuesto de conferencias del más alto nivel y una exposición de visita gratuita. Ambas forman una plataforma para discutir y mostrar las últimas tecnologías y tendencias, y el futuro del sector ferroviario. 

Bilbao Exhibition Center
5-7 Marzo

Le invitamos a visitarnos en la zona de exhibición

Además, COMHER ofrecerá una charla técnica durante el evento:
 
Jueves 7 de marzo, 12:50 
Presente y futuro del ferrocarril: ¿Cómo podemos aprovechar las Soluciones de Fabricación Aditiva de Stratasys para el sector ferroviario?

 
¡ Les esperamos !


2019-02-14

Caso de Éxito: "Siemens Mobility" personaliza la producción a traves de la impresión 3D de Stratasys

LA IMPRESIÓN 3D FDM DE STRATASYS PERMITE AMPLIAR LA OFERTA DE SERVICIOS PARA CLIENTES Y AGILIZAR LA CADENA DE SUMINISTRO


“El uso de la impresión 3D FDM para personalizar las piezas de producción que se fabrican en pequeñas cantidades ha revolucionado la gama de servicios que ofrecemos a nuestros clientes y también nuestra cadena de suministro. La impresión 3D no solo nos ha permitido aceptar peticiones a demanda, sino que también nos ha proporcionado fl exibilidad para satisfacer más rápidamente las necesidades de los clientes sin crear piezas obsoletas en el proceso”. 

- Michael Kuczmik, Siemens Mobility, Responsable de Fabricación aditiva -


La división Siemens Mobility se enfrentaba al reto de dar respuesta a la demanda cada vez mayor de piezas personalizadas únicas y para ello necesitaba una solución de fabricación alternativa para superar los obstáculos de tiempo y coste asociados a la producción tradicional de bajo volumen. Un proyecto reciente para la empresa alemana de transporte SWU (Stadtwerke Ulm/Neu-Ulm) Verkehr GmbH constituye un ejemplo perfecto a este respecto. Gracias a la incorporación de una impresora 3D Stratasys Fortus 900mc a su proceso de producción, Siemens Mobility superó estos retos imprimiendo en 3D piezas personalizadas a demanda de manera rápida y económica. Además, tanto la empresa como los clientes redujeron los costes de inventario. Como resultado, la división Mobility puede responder más rápidamente a las peticiones de piezas de bajo volumen de los clientes, al tiempo que aumenta su flexibilidad de fabricación, lo que se traduce en un aumento del nivel de satisfacción de los clientes.


Ventajas/valor añadido

  • La satisfactoria integración de la impresión 3D FDM en el proceso de producción ha permitido al equipo de Siemens Mobility superar las limitaciones de los métodos de fabricación tradicionales para tiradas pequeñas
  • Reducción considerable de los plazos de entrega de piezas de producción finales personalizadas, de semanas a días, con la impresión 3D FDM
  • La impresora 3D Stratasys Fortus 900mc mejora la flexibilidad de producción de Siemens Mobility y su capacidad para responder a las demandas de los clientes, sin generar costes de inventario innecesarios
  • Las mejoras en disponibilidad, personalización y repetibilidad de las piezas se traducen en una mejora de la satisfacción de los clientes de transporte de Siemens Mobility


Siemens AG, conocida por sus tecnologías innovadoras y sus conocimientos técnicos, es considerada una empresa líder global en soluciones tecnológicas y de ingeniería, con el servicio al cliente y la fiabilidad como pilares de su éxito. La división Siemens Mobility, con instalaciones en Erlangen, Krefeld, Berlín y Múnich, Alemania, desarrolla tecnología para vehículos e infraestructuras para máquinas de transporte, sin descuidar las actividades de innovación y optimización de sus servicios para satisfacer las complejas demandas de sus clientes. 

Esto se refleja en el trabajo de Siemens Mobility para un cliente concreto, SWU Verkehr GmbH. Siemens Mobility colabora con esta empresa alemana de transporte desde el año 2000. “Para nosotros, Siemens Mobility es un colaborador fiable y constante. La estabilidad de la inversión es un aspecto muy importante para nosotros debido a la prolongada duración de nuestros proyectos. Siemens Mobility nos ofrece todo esto junto con un completo paquete de servicios y asesoría, y también la fabricación personalizada de nuestros productos de serie”, comenta Jürgen Späth, responsable de Vehículos ferroviarios en SWU Verkehr GmbH.

La empresa SWU Verkehr GmbH gestiona 10 tranvías en la ciudad de Ulm. Hace poco Siemens Mobility recibió un encargo complejo: recrear y optimizar un reposabrazos para el asiento del conductor de un tren urbano. La SWU Verkehr GmbH necesitaba tres botones adicionales para un sistema de control. Como ya tenía otras solicitudes de piezas personalizadas únicas por parte de otros clientes, la división Siemens Mobility recurrió a la impresión 3D FDM como solución para los problemas de plazos de entrega y coste asociados a la producción tradicional de bajo volumen.


Reposabrazos impreso en 3D con tres botones
adicionales para el sistema de control

Producción de bajo volumen personalizada con impresión 3D FDM


Crear un reposabrazos para el asiento de un conductor de tranvía de Ulm no parece demasiado complicado a primera vista, pero el proceso de fabricación convencional no es tan sencillo. Si la pieza no está en stock, Siemens Mobility tiene que adquirir la maquinaria o las herramientas para fabricarla, lo que supone un coste considerable para producir una pieza única. Si se opta por la externalización, el componente suele fabricarse utilizando herramientas costosas a partir de materiales plásticos de fibra de vídeo, con procesos tradicionales como moldeo por inyección, soldadura y fresado. 

Después de enviar la pieza a Siemens Mobility, hay que adaptarla para ajustarla a las especificaciones del cliente, que recibe la pieza de producción final varias semanas después. Este proceso, además de resultar largo, es poco rentable: Siemens Mobile solo podría aceptar pedidos de más de 10 piezas, ya que si el volumen fuera inferior no se justificarían los costes de producción.

Para superar estas limitaciones y poder ofrecer a sus clientes piezas únicas, la división Mobility invirtió en una impresora 3D Stratasys Fortus 900mc.



Software Insight: Optimización de las rutas de
herramientas y de la orientación del reposabrazos


“Desde que incorporamos la impresora 3D Fortus 900mc al proceso de fabricación, nuestros servicios de producción de piezas finales son mucho más flexibles y responden mejor a las necesidades de los clientes”, explica Tina Eufinger, Desarrollo de negocio, división Siemens Mobility. “Antes de integrar la impresión 3D en la producción, teníamos que fabricar un mayor número de piezas para que el proyecto fuera rentable. En cuanto a las peticiones de un número reducido de piezas, acabábamos almacenando las que sobraban hasta que se utilizaran, se desecharan o quedaran demasiado obsoletas para emplearlas. Con la Fortus 900mc, podemos crear un diseño totalmente personalizado con unos requisitos concretos y optimizarlo varias veces antes de imprimirlo en 3D. De esta forma, el tiempo de producción se reduce de semanas a días y podemos producir tiradas pequeñas de piezas únicas personalizadas de forma rentable”.


Impresión en 3D del reposabrazos Ulmer Straßenbahn en la Fortus 900mc con
material termoplástico de Stratasys con calificación FST (llamas, humo y toxicidad)


Para el equipo de Mobility de Siemens Mobility, la impresión 3D interna ha supuesto una pequeña revolución que les ha permitido mejorar la flexibilidad de producción y también su capacidad de respuesta a las demandas de los clientes. “El uso de la impresión 3D FDM para personalizar las piezas de producción que se fabrican en pequeñas cantidades ha revolucionado la gama de servicios que ofrecemos a nuestros clientes y también nuestra cadena de suministro", añade Kuczmik. "No solo nos ha permitido aceptar encargos a demanda, sino que también nos ha proporcionado flexibilidad para satisfacer más rápidamente las necesidades de los clientes sin generar costes innecesarios de inventario”.

Siemens Mobility aprovecha la posibilidad de imprimir piezas de producción más grandes que ofrece la Fortus 900mc y valora especialmente los termoplásticos de Stratasys con calificación FST (llamas, humo y toxicidad) que permiten cumplir los requisitos de protección contra incendios. Después de probarlas y terminarlas, Siemens Mobility puede emplear las piezas impresas en 3D, que son ligeras y resistentes, directamente en los tranvías de Ulm.

Servicios de producción mucho más flexibles para piezas de uso
 final con la incorporación de la Fortus 900mc al proceso de fabricación

Responder a las necesidades del cliente con repetibilidad y precisión 

Además del reposabrazos para el asiento del maquinista, Siemens Mobility ha fabricado para SWU Verkehr GmbH una cubierta de carcasa para el "enganche" (cubierta del acoplamiento entre dos vagones). El equipo de Mobility trabaja actualmente en el desarrollo de una pieza para el morro de la locomotora. Un requisito de SWU Verkehr GmbH era el ajuste perfecto de la pieza para el morro con el tranvía, algo que no se podía obtener con los materiales anteriores como, por ejemplo, los plásticos de fibra de vidrio. 

“Antes utilizábamos plásticos de fibra de vidrio que, después de cierto tiempo, empezaban a acumular agua. Como resultado, la pieza cambiaba de forma, lo que repercutía de forma muy negativa en su acoplamiento al tranvía", explica Kuczmik. “La precisión que nos permite nuestra Fortus 900mc es perfecta para estas aplicaciones. Imprimimos piezas en 3D a una décima parte de la medida exacta del diseño, lo que nos permite producir piezas con las medidas exactas que pide el cliente. Algo que no puede conseguirse con el mismo nivel de precisión utilizando otros métodos de fabricación tradicionales".

Según Kuczmik, la Fortus 900mc permite a Siemens Mobility controlar y optimizar perfectamente las geometrías de las piezas como y cuando lo solicitan la empresa SWU Verkehr GmbH y el sector de transporte. “La repetibilidad es fundamental porque los clientes suelen necesitar una pieza adaptada o modernizada más adelante. Nuestra impresora 3D Fortus 900mc nos permite producir piezas exactamente iguales, en todas las tiradas, algo fundamental para ofrecer a nuestros clientes la calidad que esperan de nosotros”, prosigue Kuczmik


Vista frontal del tranvía “Ulmer Straßenbahn”
con la cubierta de carcasa para el "enganche" impresa en 3D



Instalación de la cubierta de carcasa impresa en 3D



Andreas Düvel, representante de ventas (segmento ferroviario) de Siemens Mobility, explica: “Para los clientes como SWU Verkehr GmbH, la disponibilidad es el activo más importante: los vehículos y los servicios deben estar disponibles y funcionar ininterrumpidamente para que la empresa de transportes obtenga beneficios. En Siemens Mobility nos enfrentamos a menudo con este tipo de desafíos. La posibilidad de imprimir en 3D de forma rápida y rentable piezas personalizadas según los requisitos del cliente permite que empresas como SWU Verkehr GmbH se involucren en el diseño y la producción de sus propias piezas". Según Düvel, este nivel de implicación se traduce en un aumento de la satisfacción del cliente.

Además de ofrecer piezas de producción impresas en 3D para los clientes del sector del transporte, la división Siemens Mobility ha ampliado su unidad de negocio en línea para que los clientes puedan solicitar piezas personalizadas impresas en 3D. Los clientes que necesiten piezas de repuesto o que tengan que realizar cambios en piezas existentes pueden conectarse a Internet, solicitar la pieza en cuestión y pedir a Siemens Mobility que la imprima en 3D. Esto ha supuesto la aparición de un modelo de negocio de producción a petición, en el que las piezas se fabrican ajustándose a los plazos y requisitos de los clientes.



2019-01-15

COMHER incorpora a Iñaki Quintana como nuevo Area Manager de Fabricación Aditiva en la zona Norte







La Fabricación Aditiva, y cómo su tecnología ayuda a potenciar el negocio de sus clientes, es algo bien conocido por la empresa COMHER. Por ello, ha incorporado a Iñaki Quintana como nuevo Area Manager de Fabricación Aditiva para la zona norte de España.

Iñaki es ingeniero y lleva veinticinco años al servicio de cliente industrial y de ingeniería. Especialista en tecnologías de impresión 3D (FDM, CJP, SLA, SLS y PolyJet), los últimos trece años ha desarrollado su actividad ayudando a clientes a optimizar sus procesos productivos y de innovación mediante la implantación de tecnologías de Fabricación Aditiva.


“Para mí es un orgullo formar parte de COMHER, una empresa que este año cumple 55 años y que es líder en el mercado por ofrecer tecnología de vanguardia a través de las mejores marcas. En el área de Fabricación Aditiva seguimos ofreciendo el mejor servicio potenciando la zona norte de España con una mejor cobertura y atención al cliente”, afirma Iñaki.

COMHER refuerza su Showroom de sistemas de fabricación avanzada en Zamudio, Vizcaya, con los modelos más innovadores de impresión 3D Stratasys, líder mundial en Fabricación Aditiva. 

Permanezcan atentos, ya que próximamente se conocerá la fecha de la inauguración del Showroom de COMHER Norte. También podrán saludar al equipo de COMHER en las ferias RAIL LIVE (5-7 Marzo) y ADDIT3D (4-6 Junio), que se celebrarán en el BEC.

Si tiene cualquier duda sobre como la Fabricación Aditiva puede ayudarle en su negocio, puede contactar con Iñaki:

i.quintana@comher.com    (Móvil: 659 038 193)